自動軋鋼機在鋼坯軋制運轉過程中，孔型設計、軋鋼速度都是已經設定好的，軋輥與導衛及襯板性能較良好。通常導衛磨損產生于進口及出口出，根據實際軋鋼機生產需要已進行了相應的改進。軋鋼機生產線需要人工在控制臺時時監控，位于自動軋鋼機的輸送輥道和剪斷機在運行時都要嚴格控制，避免堆鋼或卡鋼的故障發生，軋輥及導衛磨損超過規定范圍都需要換掉。

　　軋鋼機的合金導衛使用周期相對較長，主要原因在于軋機運轉速度可根據實際軋鋼情況進行調整，軋鋼機及剪斷機的正常轉速率都在98%左右。鋼坯的軋制導致軋輥受到瞬間擠壓，軸承承受相應的壓力也較大，從而影響軋鋼的產品規格尺寸。需對其進行深入的改進，其終的目的都是為了獲取更好的的軋鋼機設備。

　　軋鋼機長期工作中，軸承部分在高速旋轉過程中，產生較大的摩擦力，非常容易發熱，采用潤滑油對軋鋼機軸承進行潤滑和降溫及冷卻處理，一般的重型機械常用潤滑裝置有干油、稀油、油霧潤滑裝置。一般性能比較好的： 重型機械標準稀油潤滑裝置適合用于冶金、重型、礦山等軋鋼機械設備稀油循環潤滑系統中的稀油潤滑裝置，工作介質粘度等級為N二十二到四百六十的工業潤滑油，循環冷卻裝置采用列管式冷卻器。

　　每條軋制線均有固定的標高，每次軋制時保持此標高不變。換輥時水平軋鋼機可調整下輥軸承座的墊板厚度以確保標準標高不會改變；立軋鋼機軋線高度以標準進出口導衛中心標高為基準，并通過軋鋼機液壓調整機構上下調節及鎖定來保證軋制線的高度，故要求進出導衛支架、底座尺寸及位置保證符合要求及導衛安裝規范。

　　到了精軋階段，軋制速度的變革影響到張力、溫度和摩擦系數等因素的變革，這緊張是因事情輥與支持輥之間存在有彈性壓扁變形。偵測軟件要在非常有限的時間內作出決定，空心輥的兩端有中間孔塞。如中間孔、緊固吊裝用溝槽、螺孔以及軋機試運轉前盤動軋輥用的帶槽軸伸等，支持輥輥頸有圓柱形和圓錐形兩種。特別是軋制較薄的板帶材時環境就不1樣。軋鋼機在冷軋帶鋼中，隨著制造工業的快速生長，在舉行輥型計劃時，雖然從技能上還是要求只管即便淘汰這種斷面的厚度差。